Добавки для пластикових пластикових плівок є хімічними речовинами, які додаються для поліпшення обробки та експлуатації смол. Зазвичай використовувані пластикові добавки мають десяток, з збільшенням пластичних сортів, використанням розробок і прогресу технології обробки, тип допоміжних речовин і сортів зростає.
У пластиковій плівці обробляють і використовують цей процес для додавання пластикових добавок. Оскільки деякі смоли або тонкоплівкові продукти мають властиві властивості, які не відповідають вимогам обробки, додавання добавок необхідне лише для зміни властивостей обробки, а деякі матеріали мають кращу продуктивність обробки, а продуктивність продукту не відповідає нашим вимогам. Крім того, необхідно додати добавки для зміни продуктивності своїх продуктів. Ці дві ролі, звичайно, взаємодоповнюють, іноді для досягнення обох цих цілей.
Тут вперше введено, щоб змінити продуктивність пластикових пакувальних плівок.
Загальні вимоги до допоміжних засобів
Сумісність
Взагалі кажучи, допоміжні пристрої мають лише гарну сумісність з смолою, для того, щоб асистент довгостроково, стабільно і рівномірно існував у фільмі, ефективно відіграє свою функцію. Якщо сумісність не є належною, легко виникати явище "міграція". Продуктивність у рідких добавках для "потовиділення", що виявляється в твердих добавках для "розпилення" явища. Але іноді, коли вимоги до плівки не дуже суворі, все ще можна дозволити брак сумісності, таких як наповнювач та смола між сумісністю, не є добрим, але до тих пір, поки розмір частинок невеликий, все ще може відповідати вимогам продуктивності фільм, звичайно, якщо це зв'язувальний агент або обробка поверхнево-активних речовин, він може повноцінно виконувати свою функцію. Але деякі добавки для поліпшення поверхневих властивостей плівки, такі як розчинник, антистатичний агент і т. Д. Вимагають невеликої рухливості, тому вона відіграє певну роль на поверхні плівки.
Міцність
Довговічність необхідна для довготривалої присутності в плівці, а основна втрата або незначна втрата, а також втрата добавок головним чином здійснюється за допомогою трьох способів: випаровування, витягування та міграції. Це, в основному, пов'язано з молекулярною вагою добавки, розчинністю в середовищі та розчинністю у смолі.
Адаптація до умов обробки
Деякі умови обробки смоли більш суворі, такі як висока температура обробки, в цей час слід враховувати, чи будуть розкладені вибрані допоміжні речовини, присадки до оброблювального обладнання не мають агресивного ефекту.
Обмеження використання тонких плівок у допоміжних речовинах
Різні види використання плівки від адитивного запаху, токсичності, погодної стійкості, термічної ефективності тощо мають певні вимоги. Наприклад, пластикові пакети для їжі, тому що вимоги нетоксичні, тому використання допоміжних та загальних упаковок, що використовуються в поліетиленових пакетах, є різними добавками.
Синергетична дія та фазовий опір при допоміжній координації
У тій самій системі смол деякі з двох допоміжних пристроїв будуть створювати "синергетичний ефект", тобто, як індивідуальне використання певного допоміжного, грають велику кількість функцій. Проте, якщо поєднання неналежного, деякі допоміжні пристрої можуть спричинити "фазовий опір", який послабить функцію кожного допоміжного пристрою або навіть призведе до того, що деякі допоміжні засоби втратять свою роль, це повинно приділяти особливу увагу, такі як вуглець та аміни або фенольні антиоксиданти і використання матимуть конфронтаційний ефект. Загальні допоміжні характеристики для пластикових пакувальних плівок
Пластифікатори та термостабілізатори
Пластифікатор, як випливає з назви, полягає у збільшенні пластичності матеріалу, який додається до смоли, з одного боку, смола в утворенні підвищеної текучості, поліпшення обробки, з іншого боку, може бути зроблена після гнучкість і гнучкість фільму для збільшення матеріалу.
Стабілізатор тепла є добавкою, яка додана з метою поліпшення термічної стійкості смоли. В основному використовується при обробці полівінілхлориду та вінілхлоридного співполімеру.
Легкий стабілізатор
Полімерні матеріали на сонці, світлові та високоенергетичні випромінювання випромінюють, швидко стануть старіючими, жовті, крихкі, тріщини, втрати поверхні блиску, механічні властивості та електричні властивості значно зменшуються і навіть втратять цінність. У цьому складному деструктивному процесі ультрафіолетом є основною причиною ефекту старіння полімерних матеріалів. Це, в основному, є результатом поєднання ультрафіолетових променів сонячного світла та кисню в атмосфері на макромолекулах полімеру.
Щоб захистити полімерну плівку від ушкоджень ультрафіолетових променів та кисню, подовжити термін їх служби, додати стабілізатор світла до пластику таким чином, щоб вони могли поглинати ультрафіолетову енергію в смолі і перетворити поглинену енергію у нешкідливу форму. Для гальмування або ослаблення ефекту деградації світла, поліпшення легкого опору матеріалів. Оскільки більша частина світлового стабілізатора може поглинати ультрафіолетове світло, його також називають стабілізатором світла у вигляді ультрафіолетового поглинача. Оцінка ультрафіолетового поглинача хороша або погана, щоб враховувати ефективність, обробку, ціну, нетоксичність тощо, не може підкреслити ні одного, ні двох наслідків. Ці умови поєднуються з:
n може ефективно поглинати ультрафіолетові промені з довжиною хвилі 290 ~ 410 нм і поглинати смугу пропускання, що дозволяє ефективно усунути чи послабити ефект пошкодження ультрафіолетових променів на полімери, але не впливає на інші фізико-хімічні властивості полімерів.
n має хорошу стабільність, довготривале вплив ультрафіолетового випромінювання, здатність абсорбції не зменшується;
N Теплова стабільність хороша, у процесі лиття та використання процесів, не пов'язаних з нагрівом та відмовою, не змінюють забарвлення, не впливають на оброблювальні властивості полімерів;
N та сумісність полімеру, при обробці та використанні процесу не відокремлюється, міграція, нелегко бути екстракцією води та розчинником, нелегко випаруватися;
n не токсична або низька токсичність;
n хімічна стійкість, не реагує з іншими компонентами матеріалу, щоб пошкодити властивості матеріалу;
n Поглинання видимого світла низьке, не колірне, не змінює кольору;
n дешеві, прості у виготовленні та багаті джерелом.
За механізмом світлового стабілізатора його можна розділити на чотири види: ① легкий захисний агент (пігмент), ② ультрафіолетовий поглинач, ③ ультрафіолетове гасіння агента, ④ агента захоплення вільних радикалів. Ці чотири режими дії становлять легку стабілізацію при поступовому поглибленні чотирьох рівнів, кожен рівень може перешкоджати пошкодженню ультрафіолетового випромінювання на полімерному тілі, за специфічним дизайном, це рівень або на кожному рівні захисту, залежно від вимоги до фільму та використання навколишнього середовища. Після додавання стабілізатора світла, хоча дозування дуже мало, ефект запобігання старінню дуже значний, зазвичай потрібно лише додати полімерну масу 0,1% ~ 0,5%.
Багато часто використовуваних стабілізаторів світла, відповідно до їх різними механізмами та хімічним складом, в основному включають: ① О-гідроксибензофенон (наприклад, ув-9, ув-531), ② бензол та триазол (такі як Uv-p, UV-327, UV-326 та ін.), ② саліцилат (погано, TBS та ін.); ④ триазиновий клас ⑤ замінений клас акрилонітрилу ⑥ органічних нікелевих комплексів; ⑦ утруднений амін Ефективність цих типів абсорбентів найкраще для класів бензотриазолу та триазину.
Антиоксидант
Для більшості пластмасових різновидів, у процесі їх виготовлення, обробки, зберігання та застосування, деградація окислення певної ступеня чутливості, киснева інфільтрація в пластиковій плівці практично з більшістю полімерів може реагувати і призвести до деградації або перехресного зв'язування, тим самим змінюючи властивості матеріалу. Невелика кількість кисню може викликати різкі зміни сили, вигляду та властивостей цих полімерних матеріалів. Швидкість окислення відбувається швидше під час гарячої обробки та сонячного світла. Тому окислення полімерів, як правило, ділиться на термічне окислення та легке окиснення. Остаточним результатом цієї реакції є старіння продуктивності. Такі реакції, якщо не запобігти, можуть швидко окислювати полімер і втрачати цінність. Різні пластики мають різну стійкість до кисню, тому в деяких пластмасах не потрібно додавати антиоксиданти. Деякі повинні додати антиоксидант, роль антиоксидант полягає в захопленні активних вільних радикалів, так що ланцюгова реакція переривання, мета полягає в тому, щоб затримати окислення пластичного процесу і швидкості. Відповідно до механізму дії антиоксиданта, він ефективний для всіх пластмас.
Хімічну структуру антиоксиданта можна розділити на: 1. феноли, в тому числі: фенол, бісфенол, поліфеноли, поліфеноли, гідрохінон, бісфенол 2. аміни, в тому числі: нафталін, амін, дифеніламін, бензолдіамін, похідне хіноліну, крім того, фосфіт, сірчаний ефір та інші види інших видів.
У названих категоріях фенольні аміни є основним антиоксидантом, приблизно 90% від загального, загалом, захисного ефекту амінових антиоксидантів, ніж фенол, але через амін у світлі, кисню, різного ступеня зміни кольору, не підходить для світла, кольору та прозорої плівки, тому застосування в пластиковій плівці менше.
Відповідно до антиоксидантного ефекту, антиоксидант поділяється на основний антиоксидант і допоміжний антиоксидант. Анілін має хороший анти-кисневий ефект, але забруднення велике, в основному використовується в гумових продуктах, фенольний антиоксидантний ефект трохи поганий, але менше забруднення, всебічний ефект хороший, більше використовується в пластиковій плівці. Меркапант або ефір тріосу й фосфіт зазвичай класифікують як допоміжні антиоксиданти і використовують з основним антиоксидантом для отримання синергічного ефекту і подовження ефективності антиоксиданта.
В даний час виробництво та дослідження антиоксидантів до високої ефективності, низької токсичності, недорогого напрямку. Тому фенольні антиоксиданти поступово перевершують статус амінових антиоксидантів. Сумісність антиоксидантів з поліолефіновими пластиками може бути покращена шляхом заміни деяких фенілів алкильними групами. Підвищення молекулярної маси антиоксидантів також є важливим способом поліпшення міцності антиоксидантів. Більшість антиоксидантів легко мігрують, так що полімер втрачає захист, молекулярна маса антиоксидантів досить велика, можливість міграції зменшується, це може покращити ефективність антиоксидантів.
Мастило
Полімери, як правило, мають вищу в'язкість після плавлення, у процесі обробки, розплавленого полімеру через вузьку щітку, ворота та інший канал потоку, полімери повинні бути з обробкою механічного поверхневого тертя, деякі тертя при обробці полімерів дуже Неблагоприятне це тертя для зниження текучості розплаву. В той же час, серйозне тертя зробить поверхню плівки грубими, бракує блисків або потоків. Тому необхідно додати добавки для поліпшення змащення, зменшення тертя та зменшення властивостей міжфазних адгезій. Це смазка. На додаток до поліпшення потоку мастильних матеріалів, але також може бути плавильним агентом, адгезією та антистатичними агентами, такими як роль скользячого агента.
Змазки можна розділити на два види зовнішніх мастил та внутрішніх мастил, роль зовнішніх змащувальних речовин полягає в основному в поліпшенні розплаву полімеру та технологічного устаткування тертя поверхні гарячого металу. Він менш сумісний з полімерами і легко мігрувати ззовні з розплавленого тіла, тому він може утворювати тонкий шар змащення на інтерфейсі між пластичним розплавом та металом. Внутрішня мастила має гарну сумісність з полімером, що відіграє важливу роль у зниженні зчеплення молекул полімеру, тим самим підвищуючи пружність внутрішнього тертя і розплавляючи пласт пластмаси. Загальним зовнішнім змащуванням є стеаринова кислота та її солі; внутрішня змазка - це полімер з низькою молекулярною масою. Деякі мастильні матеріали мають інші функції. Фактично, кожен змазувач має функцію досягнення певної потреби, яка завжди поєднується з внутрішньою та зовнішньою змащенням, але в деякому аспекті вона є більш помітною. Ті самі мастила в різних полімерів або в різних умовах обробки покажуть різні змащення, такі як висока температура, високий тиск, внутрішня змазка буде вичавлена, щоб стати зовнішнім змащувачем.
У виробництві пластикової плівки ми також зіткнемося з деякими явищами адгезії, наприклад, у виробництві пластикової плівки, два шара плівки нелегко розділити, що ускладнює автоматичну швидкісну упаковку. Щоб подолати це, додайте невелику кількість добавок до смоли, щоб збільшити мастильні властивості поверхні, щоб збільшити зовнішню змащувальну масу, яка широко відома як антиадгезионний агент або скользящий агент. У молекулярній структурі загальних змащувань буде довга ланка неполярної та полярної основи двох частин, їх сумісність у різних полімерів не однакова, щоб показати роль різних внутрішніх і зовнішніх змащень. Згідно з хімічним складом, загальноприйняті мастила можна розділити на такі категорії: жирні кислоти та ефіри, амід жирних кислот, металеві мила, вуглеводні, силіконові з'єднання.
Змащення під час фактичної обробки пластмас мають різноманітні характеристики, наприклад, при змішуванні, обробці каландрів, можуть запобігати зчепленню з полімерними стовбурами, гальмувати тертя тертя, зменшувати змішувальний момент і навантаження, щоб запобігти термічній деградації полімерних матеріалів. У формуванні екструзією він може поліпшити плинність, поліпшити адгезію між полімерним матеріалом і стволом і вмирати, запобігати і зменшувати утримання матеріалу. Крім того, це може покращити зовнішній вигляд і блиск фільму.
З точки зору обробки машин, в процесі змішування, каландрування, пластмаси та іншої обробки форм, зовнішні мастильні матеріали відіграють важливу роль при екструзії, лиття під тиском, внутрішня мастила більш ефективна.
Дозування мастила, як правило, становить 0,5% ~ 1%, варто помітити при виборі:
Продуктивність потоку N-Polymer задовольняє необхідність процесу лиття, роль зовнішньої змазування в основному розглядається для забезпечення внутрішнього та зовнішнього балансу;
n зовнішня змазка ефективна, якщо вона знаходиться у температурі лиття, на пластичній поверхні утворення повної рідкої плівки, тож температура плавлення мастила повинна бути близькою до температури лиття, а до різниці між 10 ℃ ~ 30 ℃ для формування повної плівки;
n не зменшує механічну міцність та інші фізичні властивості полімеру.
При виборі мастильних матеріалів у виробництві необхідно дотримуватися таких вимог:
n ефективність змащення висока і довговічна;
N і суміш смоли розміру помірного, внутрішнього та зовнішнього балансу мастила, не розпилюють, не просте масштабування;
n Поверхнева гравітація Мала, в'язкість мала, на границі розширення добре, легко формувати інтерфейсний шар;
N, наскільки це можливо, не зменшує різноманітні тонкі властивості полімеру, не впливає на пластмасові двічі продуктивність обробки;
n його теплостійкість і хімічна стабільність відмінна, у процесі не розкладаються, не летючі;
n неруйнівного обладнання, відсутність забруднюючих плівок, відсутність токсичності.
Проте просте використання мастила, часто важкого для досягнення поставленої мети, поєднання декількох змащувальних речовин для використання в останні роки розвитку композитного змащення, при виборі ви можете розглянути роль мастила багатьма способами.
Найчастіше використовуються мастильні матеріали: стеаринова кислота, бутилстеарат, амід нафти, подвійний твердий амід, що підтримується B, і так далі.
Багато парафінових речовин можна використовувати як мастильні матеріали, такі як натуральний парафін, рідкий парафін (біла олія), мікрокристалічний парафін, але роль відрізняється. Природний парафін більше використовується як зовнішнє змащування, може використовуватися як різноманітні пластичні змащення, агенти звільнення, загальна доза 0,2 ~ 1PHR, але її сумісність, термічна стабільність та дисперсність не дуже добре, дозування не може бути занадто великим, бажано з внутрішньою змащувальною речовиною та використання, а також біле масло, яке використовується як ПВХ, PS внутрішнього змащення, хороша змащення, термічна стабільність також дуже добре, Загальна доза 0,5PHR. Вони всі без наркотиків і можуть бути використані в упаковці для їжі. Інший вид мікрокристалічного воску: у пластиковій обробці. Вона також використовується як мастильні матеріали, доза 1 ~ 2фр, термічна стійкість і змащення, ніж звичайний парафін краще.
Полімери з низькою молекулярною масою також широко використовуються як мастильні матеріали, такі як поліетиленовий віск, низькомолекулярний поліпропілен, внутрішня і зовнішня змащення хороша і нетоксична. Поліетиленовий віск підходить для пластмасового екструдування ПВХ та інших матеріалів, обробка каландрування, доза зазвичай 0.1 ~ 1фр, може поліпшити ефективність обробки, запобігти плівковій адгезії, поліпшити дисперсію наповнювачів або пігментів, сумісність та прозорість не дуже добре; нерегулярна структура низькомолекулярний поліпропілен може бути використаний у якості твердої ПВХ, пелети змащення, відмінну продуктивність, може поліпшити дисперсність інших допоміжних речовин, дозування в 0,05 ~ 0,5фр.